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Ford punta su scarti dell'ulivo per materiali sostenibili

Ford punta su scarti dell'ulivo per materiali sostenibili

Progetto CompOlive per economia circolare in campo automotive

MILANO, 12 gennaio 2024, 14:55

Redazione ANSA

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Ford punta su scarti dell 'ulivo per materiali sostenibili - RIPRODUZIONE RISERVATA

Ford punta su scarti dell 'ulivo per materiali sostenibili -     RIPRODUZIONE RISERVATA
Ford punta su scarti dell 'ulivo per materiali sostenibili - RIPRODUZIONE RISERVATA

Non solo frutti dagli alberi di ulivo, ma anche materiali sostenibili da utilizzare al posto della classica plastica sulle auto. Ford ha infatti dato il via al progetto CompOlive, una sperimentazione che punta a sostenere un'economia circolare in questo settore, utilizzando gli scarti per la creazione di materiali biocompositi al posto della plastica.
    L'utilizzo degli scarti degli alberi di ulivo per realizzare componenti automotive può ridurre l'utilizzo di plastica e contribuire all'abbattimento dell'inquinamento locale, evitando la combustione utilizzata per lo smaltimento dei rifiuti. Gli ingegneri Ford hanno creato prototipi di elementi come poggiapiedi e parti del bagagliaio utilizzando questo nuovo processo produttivo e i test hanno dimostrato che questi componenti vantano caratteristiche di robustezza e resistenza in linea con quelle dei materiali tradizionali.
    Ford sta ora valutando l'applicabilità del processo su scala industriale, che potenzialmente potrebbe essere implementato per la realizzazione delle nuove generazioni di veicoli elettrici.
    Per i test, i materiali di scarto sono stati ottenuti da uliveti in Andalusia, in Spagna, la regione con la più alta produzione di olio d'oliva al mondo.
    Inizialmente, gli ingegneri del centro di ricerca Ford a Colonia, in Germania, hanno utilizzato una tecnologia di simulazione intelligente per testare virtualmente i materiali in termini di robustezza, resistenza e modellabilità. Sono stati, quindi, in grado di procedere con la produzione di prototipi.
    Realizzato per il 40% da fibre e per il 60% da polipropilene riciclato, il materiale biocomposito è stato riscaldato e stampato a iniezione nella forma del componente selezionato.

Riproduzione riservata © Copyright ANSA

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